按本精鍛工藝生產(chǎn)的鈦合金葉片質(zhì)量與現(xiàn)行常規(guī)模鍛工藝相比，有如下明顯優(yōu)點(diǎn)：
(1)整個(gè)葉片鍛件的榫頭及葉身均得到充分變形，且變形程度均勻。葉身部分先經(jīng)縱向擠壓變形，再經(jīng)預(yù)鍛和終鍛橫向壓扁變形，榫頭先經(jīng)鐓粗(縱向）變形，再經(jīng)預(yù)鍛和終鍛橫向壓扁變形，變形都很充分、均勻，提高了組織均勻性，從而改善了葉片質(zhì)量；常規(guī)模鍛葉片的葉身部分，只經(jīng)過(guò)預(yù)鍛和終鍛橫向壓扁變形，而無(wú)縱向變形工序，且總變形量小于本精鍛工藝。
(2)按照本精鍛工藝生產(chǎn)的葉片，葉身只留0.5mm左右的去除污染層的余量，因此，金屬流線連續(xù)沿葉片外形分布，大大減少了流線被切斷、導(dǎo)致流線末端外露，從而引起抗應(yīng)力腐蝕和疲勞性能下降。而按常規(guī)模鍛工藝生產(chǎn)的小型鈦合金葉片，由于棒材超聲波探傷的要求，必須采用φ16mm以上的棒材，因此，在鐓粗頭部后，必須增加一道車(chē)削葉身?xiàng)U部的工序，造成了一部分流線末端外露；由于終鍛件余量較大（在1.0mm?2. 5mm范圍內(nèi)），經(jīng)加工后又一次造成流線末端外露，這種常規(guī)模鍛葉片的抗應(yīng)力腐蝕和抗疲勞性能，顯然要低于精鍛葉片。
2.經(jīng)濟(jì)效益顯著，大輻度節(jié)約原材料
小型鈦合金葉片采用擠壓和局部鐓粗頭部制坯與只鐓粗頭部制坯比較，可大幅度節(jié)約原材料。為確保葉片質(zhì)量，生產(chǎn)壓氣機(jī)轉(zhuǎn)子葉片的棒材必須經(jīng)過(guò)超聲波探傷，而航標(biāo)允許探傷的最小直徑為16mm(雙探頭探傷），且探傷的外表面要求磨光。因此，不管用哪種制坯方法，可選擇的原棒材直徑最小為18mm，磨削至16mm。對(duì)于這類小型航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片采取擠壓制坯可節(jié)約原材料在40%以上。
3.節(jié)約后續(xù)工序工時(shí)
由于葉片鍛件余量減少，且均勻，大大節(jié)約電解加工工時(shí)，工廠可按需要添置電解加工機(jī)床。
